Cases / Case 4 — Eliminação de Risco de Parada (Capacidade)
RESULTADOS COMPROVADOS

Quando o mix muda abruptamente, não dá tempo de “comprar capacidade”. Dá tempo de executar.

Uma restrição em célula automatizada ameaçava parar a linha por falta de peças. A solução foi redesenhar o processo com validação técnica completa, deslocando parte da operação para uma estação manual sem degradar qualidade e com ganho real de capacidade.

Case 4 — Capacidade / Estruturas
Capacidade (Jobs per Day)
+0+50 JPD
Incremento direto de produção (flexível ao mix)
Hard saving anual
R$ 0R$ 2,115M
Base: DMC R$ 141 × 25 dias × 12 meses
Cost avoidance (CAPEX)
~R$ 2MM
Evita duplicação de célula para atender demanda
Risco de parada
Eliminado
Sem risco de ruptura por

Contexto

Uma mudança de cenário elevou a demanda e pressionou a capacidade instalada. O ponto crítico era que as células que produziam as peças eram compartilhadas entre dois produtos, criando uma restrição real. Quando a capacidade vira gargalo, o risco não é “perder eficiência”: é parar a linha.

Problema

Risco operacional
Ruptura por capacidade insuficiente

Gargalo em célula automatizada para estruturas, com necessidade de resposta rápida a variação de mix. A solução tradicional (duplicar célula) é lenta e cara — e não resolve “para ontem”.

A abordagem foi estruturar o raciocínio e encontrar uma alternativa que aumentasse capacidade sem comprometer qualidade e funcionalidade, com aprovação técnica completa.

Solução (Proposta)

Retirar parte da operação executada dentro da célula automatizada e realizar a mesma atividade em uma célula manual (respot), liberando a restrição e criando flexibilidade de ajuste conforme a demanda.

Transferência Op. 20 (robótica) para Op. 25 (respot manual)

Execução e governança técnica

Aprovação: EQF → Engenharia → Qualidade
Integração com fornecedor (sem custo adicional)
5PQ + mapeamento de processo
Sustentação: alternativa válida até hoje
  • Mapeamento do processo e estudo do sistema para localizar o ponto exato da restrição
  • Redesenho de operação: transferir pontos de solda da célula robótica para respot manual
  • Validação técnica: provar que não haveria degradação de qualidade/funcionalidade
  • Alinhamento multiáreas: fornecedor, EQF, Eng. Produto, SCM, Qualidade Planta
Ponto sensível
Aceitação do fornecedor

A mudança exigia alterar o processo produtivo do fornecedor, destacando operador para atividade manual — sem custo adicional — e com garantias de qualidade sustentadas.

Resultados e replicabilidade

O projeto aumentou capacidade em +50 peças/dia e eliminou o risco de parada produtiva, com hard saving anual de R$ 2.115.000 (base DMC R$ 141) e cost avoidance ~R$ 2MM ao evitar duplicação de célula.

  • Agilidade: ajuste rápido do volume conforme variação de demanda
  • Flexibilidade operacional: solução manual absorve mudanças sem CAPEX imediato
  • Qualidade mantida: sem demérito de índices, com validação técnica
  • Escalabilidade: aplicável a outros fornecedores com gargalos em células automatizadas
  • Proteção de marca: evita atrasos de entrega e exposição negativa
Tese do case
Capacidade não é só máquina — é arquitetura do processo

Quando o mix muda, a solução vencedora é a que entrega capacidade com aprovação técnica e execução rápida.

Projetos conduzidos sob confidencialidade, com foco em impacto real no processo produtivo.